制备汽车传动轴中某一零件所有材料及其热处理工艺,汽车传动轴的热处理工艺

1.用 20CrMnTi 为材料制造汽车变速箱齿轮，试制定其热处理生产工艺。请采用调质和渗碳两种方法，并比较两者

2.轴类零件的加工工艺制订

3.轴类零件加工工艺

汽车传动轴是汽车的重要组成部分，因此汽车传动轴是不可缺少的。大家都知道汽车传动轴是铁做的，但是到底有多简单呢？那么，汽车传动轴的材质是什么呢？下面我将带你了解汽车传动轴的材料知识，带你了解更多传动轴的材料。

汽车传动轴是由轴管、伸缩套和万向节组成的伸缩套，可以自动调节变速器与驱动桥之间的距离变化。万向节保证了变速器输出轴与驱动桥输入轴夹角的变化，实现了两轴的恒角速度传动。一般万向节十字轴、十字轴承和法兰叉等。泰尔系列重卡使用的传动轴万向节采用滚子十字轴轴承，可以用短粗的十字轴传递较大的扭矩。轴承的端面上装有蝶形弹簧，用于压紧滚轮。十字轴端面增加了带螺旋槽的加强尼龙垫片，在传递大夹角或大扭矩的动力时，可以防止烧结。

汽车传动轴的法兰花键轴外增加了一个管状密封保护套，保护套的末端设置了两个聚氨酯橡胶油封，使伸缩套内形成了一个完全密封的空室，使伸缩花键轴既不会受到外界灰尘的侵蚀，又能防尘防锈。因此在装配时，花键轴和套筒一次涂抹润滑脂，完全可以满足使用要求，无需安装润滑脂配件进行润滑，减少了维护内容。传动轴使用的材料大多为40Cr，经过淬火和回火处理。还有35CrMo。个人要求高，可以用38CrMoAl。

传动轴是一个转速高、支撑少的旋转体，因此其动平衡非常重要。一般出厂前对传动轴进行动平衡试验，在平衡机上进行调整。对于前置发动机后轮驱动的汽车，是将变速器的旋转传递到主减速器的轴上。它可以是几个部分，这些部分可以通过万向节连接。

传动轴由轴管、伸缩套和万向节组成。伸缩套可以自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化。万向节保证了变速器输出轴与驱动桥输入轴夹角的变化，实现了两轴的恒角速度传动。

汽车传动轴一般零件为45钢，外花键零件为40Cr，传动轴管为440QZ和480QZ。汽车轴类零件常用的材料有35、45、50优质碳钢，其中45钢应用最广泛。这些钢经过渗碳、淬火或渗氮后，不仅表面硬度高，而且中心强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、冲击韧性和疲劳强度。球墨铸铁和高强度铸铁具有良好的铸造性能和减振性能，常用于制造形状和结构复杂的轴。 @2019

用 20CrMnTi 为材料制造汽车变速箱齿轮，试制定其热处理生产工艺。请采用调质和渗碳两种方法，并比较两者

车床缓冲弹簧60Si2Mn 淬火、回火

机床床身HT200 时效

发动机连杆螺栓40Cr 调质

机用大钻头P10 淬火、回火

镗床主轴38CrMoAl 氮化

自行车车架16Mn 不处理

车床丝杆螺母 45钢 调质

电风扇机壳ZL102 时效

粗车铸铁车刀W18Cr4V 淬火、回火

手工锯条T12A 淬火、回火

汽车用轴瓦ZCuSn10Pb1、ZPbSb16S16Cu2

汽车变速器齿轮20CrMnTi 渗碳、淬火、回火

1． 正火：将钢材或钢件加热到临界点AC3或ACM以上的适当温度保持一定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。

2． 退火annealing：将亚共析钢工件加热至AC3以上20—40度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却（或埋在砂中或石灰中冷却）至500度以下在空气中冷却的热处理工艺。

3． 固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。

4． 时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时，其性能随时间而变化的现象。

5．固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消除应力与软化，以便继续加工成型。

6． 时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。

7． 淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或一定的范围内发生马氏体等不稳定组织结构转变的热处理工艺。

50CrVA弹簧钢880℃淬油金相组织

8． 回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1以下的适当温度保持一定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。

9． 钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲劳强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。

10． 调质处理：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织更优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200—350之间。

11． 钎焊：用钎料将两种工件加热融化粘合在一起的热处理工艺。

轴类零件的加工工艺制订

圆钢下料--改锻成型--锻后退火--粗车毛坯（单边留量5mm)----调质处理（HB241-286)--精车成型--制齿（插齿、滚齿或铣齿）-渗碳处理（渗层3-5mm)--淬火+回火（HRc50-55)，

--或套圈高频表面淬火+回火(HRc50-55)。

轴类零件加工工艺

轴类零件的加工工艺制订

　轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。

轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：

（l）直径精度和几何形状精度 轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5?IT9级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。

（2）相互位置精度 轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.01?0.03mm，高精度轴为0.001?0 . 005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。

（3）表面粗糙度 根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.16?0. 63?m，配合轴颈Ra值为0.63?2.5?m。

各类机床主轴是一种典型的轴类零件，图1-1所示为车床主轴简图。下面以该车床主轴加工为例，分析轴类零件的工艺过程。

A． 主轴的主要技术要求分析

1．支承轴颈的技术要求　一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。由图4-1见本主轴有三处支承轴颈表面，（前后带锥度的A、B面为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。

2．螺纹的技术要求　主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须控制螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。

3．前端锥孔的技术要求　主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必须与支承轴颈的轴线同轴，否则影响顶尖或工具锥炳的安装精度，加工时使工件产生定位误差。

4．前端短圆锥和端面的技术要求　主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面，为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴，端面必须与主轴的回转轴线垂直。

5．其它配合表面的技术要求　如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对A、B轴颈连线的圆跳动公差为0.015mm，以保证齿轮传动的平稳性，减少噪音。

上述的（1）、（2）项技术要求影响主轴的回转精度，而（3）、（4）项技术要求影响主轴作为装配基准时的定位精度，而第（5）项技术要求影响工作噪音，这些表面的技术要求是主轴加工的关键技术问题。

综上所述，对轴类零件，可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其技术要求。

B． 主轴的材料、毛坯和热处理

1．主轴材料和热处理的选择。一般轴类零件常用材料为45钢，并根据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。

对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr等牌号的合金结构钢，这类钢经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度均匀且具有较高的综合力学性能。精度较高的轴还可使用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲劳性。

在高速重载条件下工作的轴，可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等渗碳钢，经渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好。

在实际应用中可以根据轴的'用途选用其材料。如车床主轴属一般轴类零件，材料选用45钢，预备热处理采用正火和调质，最后热处理采用局部高频淬火。

2．主轴的毛坯。轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件（如曲轴）可使用铸件。光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主。外圆直径相差较大的阶梯轴或重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采用锻件毛坯可减少切削加工量，又可以改善材料的力学性能。主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采用锻件毛坯。

C． 主轴加工的工艺过程

一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理?轴件预加工?车削外圆?铣键槽等?最终热处理?磨削。

某厂生产的车床主轴如图4-1所示，其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表4-1。

D．主轴加工工艺过程分析

1．定位基准的选择

在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔。因为轴上各表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原则。同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准统一原则。

当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表4-1中的第10序钻主轴上的通孔，就是采用以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆，另一端用中心架架外圆，即夹一头，架一头。作为定位基准的外圆面应为设计基准的支承轴颈，以符合基准重合原则。如上述工艺过程中的17和23序所用的定位面。

此外，粗加工外圆时为提高工件的刚度，采取用三爪卡盘夹一端（外圆），用顶尖顶一端（中心孔）的定位方式，如上述工艺过程的6、8、9序中所用的定位方式。

由于主轴轴线上有通孔，在钻通孔后（第10序）原中心孔就不存在了，为仍能够用中心孔定位，一般常用的方法是采用锥堵或锥套心轴，即在主轴的后端加工一个1：20锥度的工艺锥孔，在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵，如图4-2a所示，这样锥堵上的中心孔就可作为工件的中心孔使用了。使用时在工序之间不许卸换锥堵，因为锥堵的再次安装会引起定位误差。当主轴锥孔的锥度较大时，可用锥套心轴，如图4-2b所示。

为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差（控制二者的同轴度），采用互为基准的原则选择精基准，即第11、12序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵），第16序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17序再一次以支承轴颈附近的外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵），第21、22序，再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最后在第23序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔。这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度（同轴度）。

2．划分加工阶段

主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段。表面淬火后首先磨锥孔，重新配装锥堵，以消除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好定位基准的准备。

3．热处理工序的安排

45钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。粗加工阶段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热处理，为表面淬火准备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量。对于主轴上的支承轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过程中产生的氧化皮，修正淬火变形。

4．安排加工顺序的几个问题

1） 深孔加工应安排在调质后进行 钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜安排在调质后进行。因为主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔变形，而得不到修正（除非增加工序），安排调质处理后钻深孔，就避免了热处理变形对孔的形状的影响。

2） 外圆表面的加工顺序 对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外圆，后加工小直径外圆，避免加工初始就降低工件刚度。

3） 铣花键和键槽等次要表面的加工安排在精车外圆之后，否则在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。主轴上的螺纹要求精度高，为保证与之配装的螺母的端面跳动公差，要求螺纹与螺母成对配车，加工后不许将螺母卸下，以避免弄混。所以车螺纹应安排在表面淬火后进行。

4） 数控车削加工 数控机床的柔性好，加工适应性强，适用于中、小批生产。本主轴加工虽然属于大批生产，但是为便于产品的更新换代，提高时生产效率，保证加工精度的稳定性，在主轴工艺过程中的第15序也可采用数控机床加工，在数控加工工序中，自动的车削各阶梯外圆并自动换刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保证了生产的高效率。由于是自动化加工，排除了人为错误的干扰，确保加工质量的稳定性。取得了良好的经济效益。同时采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础。在大批生产时，一些关键工序也可以采用数控机床加工。 ;

轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。下面由我向你推荐轴类零件加工工艺，希望你满意。

轴类零件加工工艺知识和内容

　轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。

　1、零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。

　2、渗碳件加工工艺路线一般为：下料?锻造?正火?粗加工?半精加工?渗碳?去碳加工(对不需提高硬度部分)?淬火?车螺纹、钻孔或铣槽?粗磨?低温时效?半精磨?低温时效?精磨。

　3、粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。

　4、精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

　针对上述要求，现举例说明如下。一渗碳主轴,每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。

　主轴加工工艺过程

　1、车

　工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞 规1： 5环规

　工序内容：按工艺草图车全部至尺寸

　(1)一端钻中心孔?2。

　(2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。

　(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1

　注：最后要进行检查

　2、淬

　工序内容：热处理S0.9-C59

　3、车

　工序内容：去碳。一端夹牢，一端搭中心架

　(1)车端面，保证?36右端面台阶到轴端长度为40

　(2)修钻中心孔?5B型

　(3)调头

　(4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60?倒角

　4、车

　工序采用设备：CA6140

　工序内容：一夹一顶

　(1)车M30?1.5?6g左螺纹大径及ф30JS5处至 ?30+6.0 +5 .0++

　(2)车?25至?25+0.2+0.1长43

　(3)车?35至?353+0.4+0.3

　(4)车砂轮越程槽

　5、车

　工序内容：调头，一夹一顶

　(1)车M30?1.5?6g螺纹大径及?30JS5处至?30+0.6+0.5

　(2)车?40至?40+0.6+0.5

　(3)车砂轮越程槽

　6、铣

　工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸

　7、热

　工序内容：热处理HRC59

　8、研

　工序内容：研磨二端中心孔

　9、外磨

　工序采用设备：M1430A

　工序内容：二顶尖，(另一端用锥堵)

　(1)粗磨?40外圆，留0.1～0.15余量

　(2)粗磨?30js外圆至?30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可

　(3)粗磨1:5锥度，留磨余量

　10、内磨

　工序采用设备：M1432A

　工序内容：用V型夹具(ф30js5二外圆处定位)

　磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2～0.25

　11、热

　工序内容：低温时效处理(烘)，消除内应力

　12、车

　工序采用设备：Z-2027

　工序内容：一端夹住，一端搭中心架

　(1)钻?10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻

　(2)调头，钻孔?5攻M6?6H内螺纹

　(3)锪孔口60?中心孔

　(4)调头套钻套钻孔ф10.5?25(螺纹不改)

　(5)锪60?中心孔，表面精糙度0.8

　13、钳

　工序内容：

　(1)锥孔内塞入攻丝套

　(2)攻M12?6H内螺纹至尺寸

　14、研

　工序内容：研中心孔Ra0.8

　15、外磨

　工序内容：工件装夹于二顶尖间

　(1)精磨?40及?35?25外圆至尺寸

　(2)磨M30?1.5 M30?1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3-

　(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03

　(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%

　16、磨

　工序内容：工件装夹二顶尖间，磨螺纹

　(1)磨M30?1.5?6g左螺纹至尺寸

　(2)磨M30?1.5?6g螺纹至尺寸

　17、研

　工序内容：精研中心孔Ra0.4

　18、外磨

　工序采用设备：M1432A

　工序内容：

　(1)精磨、工件装夹于二顶尖间

　(2)精磨2-?30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差

　19、内磨

　工序采用设备：MG1432A

　工序内容：

　工件装在V型夹具中，以1?ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔(卸堵，以2?ф30js5外圆定位)，涂色检查接触面大于80%,注意技术要求?1?2?

　20、普

　工序内容：清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂

　该轴类零件加工过程中几点说明：1.采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。

　2.该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2-ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。

　3.半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。

　对锥堵要求：

　① 锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。

　② 锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。

　③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。

　4.主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发(M30?1.5-6g左、M30?1.5-6g、M12-6H、M6-6H)表面留2.5-3mm去碳层。

　5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。

　6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。

　7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。

　8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序(烘)。

　9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。

零件加工工艺的轴类零件的功用、结构特点及技术要求

　轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

　轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

　轴用 轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

　(一)尺寸精度

　起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。

　(二)几何形状精度

　轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

　(三)相互位置精度

　轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。

　(四)表面粗糙度

　一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63?m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16?m。

零件加工工艺的轴类零件的毛坯和材料 介绍

　(一)轴类零件的毛坯

　轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

　根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

　(二)轴类零件的材料

　轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

　45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。

　40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

　轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。

　精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求

　轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。

　轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。

　轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：

　(一)尺寸精度

　起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。

　(二)几何形状精度

　轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。

　(三)相互位置精度

　轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。

　(四)表面粗糙度

　一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63?m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16?m。

　二、轴类零件的毛坯和材料

　(一)轴类零件的毛坯

　轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。

　根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。

　(二)轴类零件的材料

　轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。

　45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。

　40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。

　轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。

　精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。

猜你还感兴趣的：

1. 个人机械制造工艺实习报告6篇

2. 工艺设计是什么

3. CAD如何绘制CAD制图轴类零件

4. 机械厂参观实习报告范文3000字

5. 机械厂实习学生工作总结范文